武老师15383615001

（一）危害分析

1. 全面识别危害 不仅要关注常见的危害因素，还要考虑一些潜在的、不常见的危害，如新型污染物、过敏原等。
2. 评估危害的严重性和可能性 根据危害对人体健康的影响程度和发生的概率，合理划分危害等级，以便确定重点控制的对象。
3. 结合实际情况进行分析 充分考虑企业的生产工艺、设备设施、卫生条件、人员素质等因素，确保危害分析的准确性和实用性。

（二）关键控制点的确定

1. 科学选择关键控制点 关键控制点应是能够有效预防、消除或降低危害的关键环节，一般选择那些可以控制的、易于监测的环节作为关键控制点。
2. 避免过多或过少确定关键控制点 过多的关键控制点可能导致管理成本增加和监控难度加大，而过少的关键控制点则可能无法有效保障食品安全。
3. 参考相关标准和经验 借鉴行业内的最佳实践和相关标准，如食品安全国家标准、国际食品法典weiyuan会（CAC）的标准等，结合企业自身的实际情况，确定关键控制点。

（三）关键限值的设定

1. 合理设定关键限值 关键限值应基于科学依据和实际生产情况设定，既要确保食品安全，又要考虑生产的可行性和可操作性。一般来说，可以参考相关的法律法规、行业标准、科研数据等来设定关键限值。
2. 明确关键限值的类型和数值 关键限值可以是温度、时间、pH值、水分活度、微生物限量等具体指标，也可以是感官指标、物理尺寸等。在设定关键限值时，应明确规定其具体的类型和数值范围。
3. 定期回顾和调整关键限值 随着生产工艺的改进、新技术的应用、法规标准的更新等，可能需要对关键限值进行定期回顾和调整，以确保其持续适用性和有效性。

（四）监控程序的建立

1. 选择合适的监控方法和设备 根据关键控制点的特点和监控指标的要求，选择合适的监控方法和设备，如温度计、计时器、pH计、微生物检测仪等。监控方法应具有可靠性、准确性和可操作性。
2. 确定监控频率 监控频率应根据关键控制点的重要性、危害发生的风险程度以及监控方法的可靠性等因素来确定。一般来说，对于关键控制点较多、危害风险较高的环节，应增加监控频率；对于相对稳定、风险较低的环节，可以适当降低监控频率。
3. 培训监控人员 确保监控人员熟悉监控程序和方法，掌握监控设备的使用和维护技能，能够准确记录和报告监控结果。同时，应加强对监控人员的管理和监督，确保其严格按照监控程序进行操作。

（五）纠偏措施的制定

1. 明确纠偏行动的触发条件 当关键控制点偏离关键限值时，应立即启动纠偏措施。因此，需要明确规定纠偏行动的触发条件和判断标准，以便及时发现和处理偏差情况。
2. 制定具体的纠正措施 针对不同类型的偏差情况，制定具体的纠正措施，如调整生产工艺参数、隔离不合格产品、对设备进行维修或更换等。纠正措施应能够有效消除偏差，使关键控制点重新回到受控状态。
3. 验证纠偏措施的有效性 在采取纠偏措施后，应对其有效性进行验证，确保问题得到彻底解决。可以通过再次检测关键控制点的数值、评估产品质量等方式进行验证。

（六）验证程序的实施

1. 定期进行内部审核 企业内部应定期组织HACCP体系的内部审核，检查HACCP计划的执行情况、监控记录的准确性和完整性、纠偏措施的有效性等。内部审核应由经过培训的内部审核员进行，审核结果应及时反馈给相关部门和人员，以便及时采取措施进行整改。
2. 委托外部机构进行认证审核 企业可以委托具有资质的第三方认证机构对HACCP体系进行认证审核。认证审核通常包括文件审核和现场审核两个阶段，认证机构将根据相关的标准和要求对企业的HACCP体系进行全面评估，确认其是否符合HACCP认证的要求。
3. 持续改进HACCP体系 根据内部审核和外部认证审核的结果，企业应及时采取措施对HACCP体系进行持续改进，不断完善危害分析、关键控制点的控制措施、监控程序等，以提高体系的有效性和适应性。